解析全自動吸塑機在客車上的應用范圍有哪些

隨著交通網絡的迅速發展，客車的需求量不斷添加，一起對客車的安全、舒適性的要求也不斷提高。內飾件的漂亮、奢華也就成了高檔奢華客車的重要標志之一。

　　內飾件首要是指塑料件，其成型工藝有注塑、吸塑、吹塑、擠塑等。注塑成型出產效率高、成型的產品精度高、可成型雜亂的零件，但模具投入費用大、產品更新慢、零件尺寸遭到成型機的規格約束，因而，注塑成型在客車上的使用首要是外表板、空調出風口等雜亂零件以及要求有精準配合的零件。全自動吸塑機則模具投入費用小、合適大尺寸零件出產、合適更新換代快的產品，但尺寸精度不高，生產效率低。由于客車內飾是以大的掩蓋件為主，精度要求不高，且客車自身的產值就不高，一個車型一般年產幾百臺左右，加上客戶常常對車內部裝備提出各種要求，零件尺寸和外觀或多或少發生改變，因而吸塑工藝在客車的內飾件上用得比較多。吹塑、擠塑成型都是出產特定要求的塑料件，在客車內飾的領域中適用范圍較小。

　　全自動吸塑機按工藝可分為板材吸塑和軟質表皮吸塑兩種。吸塑用的材料首要是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(ABS)板材，有小部分零件用有機玻璃(PMMA)板材?？蛙嚨鸟{駛室左右兩側的內板、頂部內板、后部內板以及一些電器箱蓋板及其他蓋板用的都是ABS板材成型?，F在還有一種趨勢便是用復合ABS板材代替一般ABS板材，復合ABS板材便是在板材上加一層發泡的聚丙烯或聚氯乙烯材料，一起滾壓成帶皮紋或手感像真皮的板材。要求通明的外表臺的音響蓋板，要求防老化的車身外的透氣格柵，一般用的是都有機玻璃成型。軟質表皮吸塑工藝首要用在客車外表臺上，基體一般是玻璃鋼件(FRP)，在玻璃鋼件上開吸氣孔吸表皮，表皮的材料首要有聚氯乙烯加發泡聚丙烯(PVC/PPF)復合材料。

　　吸塑模具分為鋼模具、玻璃鋼模具、木模具三種。鋼模具壽數長，可出產10000件以上產品，精度、成型效率和本錢都比較高，加工時間長，合適生產有一定量且已經定型的產品。玻璃鋼模具壽數短，受熱容易變形，模具能接受的zui高溫度大約在80℃以下，但模具制作周期短，本錢低，合適小批量的零件出產，一般出產100個零件左右就要從頭修模。木模具首要是試制產品或只生產幾件產品時用，模具精度Z差，壽數Z短，一般出產十來件，木模就會開裂或嚴重變形，但木模本錢低廉，制作快，修改快，因而非常合適新產品的開發試制。

　　全自動吸塑機有自動化成型機和人工成型兩種。自動化成型機合適大批量出產，可以從板材運輸到板材加熱、吸塑加工、冷卻、脫模到Z后產品運出整個進程都實現自動化。自動化成型機效率高，產品質量安穩，工人工作強度低，但產品尺寸遭到機器約束。模具尺寸小于機器規定尺寸時，要添加內孔尺寸與模具外尺寸、外邊際尺寸與機器壓框尺寸相同的附加壓框，否則會添加板材余料。自動化成型機所用到的模具首要是鋼模。人工成型的辦法就比較簡單，首要設備是板材加熱烘房、壓縮機、壓框和模具。板材加熱后，用人手把板材拿出放到模具上，壓框夾緊模具邊際，然后吸氣成型。模具尺寸不受約束，只要有足夠大的烘房就可以了，7米多長的客車冷風道一般都是這種成型辦法。人工成型辦法效率低，受人為因素影響比較大，因而一般不必鋼模，絕大多數是用玻璃鋼模具。

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